方式1：定期抓取数据
某些设备的关键工艺参数(如变速器轴齿热处理炉的温度)非常重要，需要定期抓取以生成实时曲线，及用于长期追溯分析。
这些工艺参数通常都是模拟量，数值始终不停地变化。
通常我们可以通过OPC软件读取这些数据，经过精度处理，然后定期写入实时数据库中。
这些数据的特点是：读取频率高，数据变化小，因此存入数据库时会存在大量重复的记录，而实时数据库提供数据压缩的功能，特别适合此类数据的存储。
发动机完成某个装配步骤，PLC写入参数1。发动机完成某个装配步骤，PLC写入参数2。发动机完成所有物理装配作业，PLC将DATA_READY置位。MES读取参数1、参数2。发动机准备离开当前工位，PLC将所有数据复位。 PLC在PLC_MSG写入请求数据，如工位，同时将REQUEST_SENT置位。MES扫描到REQUEST_SENT，读取PLC_MSG，然后生成工单数据，并写入MES_MSG，同时将RESPONSE_SENT置位。PLC扫描RESPONSE_SENT，读取MES_MSG并写入本地数据块，然后将REQUEST_SENT和PLC_MSG复位。MES将所有数据和控制位复位。 我们可以看出，整个数据交换的过程只发生了1个来回，即1-2步，而3-4步是将消息销毁的动作。
这种方式还有一个特点，就是封装性好，同样一个接口，既可以下发工单，也可以上传过站数据，区别在于PLC_MSG/MES_MSG里存储的数据内容不一样。
PLC在PLC_MSG写入请求数据，如工位。PLC将REQUEST_SENT置位。MES扫描到REQUEST_SENT，读取PLC_MSG，然后发送REQUEST_RECEIVED。MES生成工单数据，并写入MES_MSG。MES将RESPONSE_SENT置位。PLC扫描RESPONSE_SENT，读取MES_MSG并写入本地数据块，然后将RESPONSE_RECEIVED置位。MES扫描RESPONSE_RECEIVED，将所有数据和控制位复位。PLC将本地数据和控制位复位。 我们可以看出，整个过程相当于进行了2次握手，其中1-3步是第1次握手，用于接收请求；4-8步是第2次握手，用于下发数据。
我们可以看出，方式4比方式3繁琐很多，但是这种方式在实际项目中用得还非常多。这是因为完整响应时间可能多达数秒，而PLC的扫描周期只有几十毫秒，中间多出的状态位可以作为状态指示缓解工人等待的焦虑，也可以作为断点方便通信调试。
发动机到达，PLC给ENGINE_ARRIVAL置位。PLC检查托盘、设备、物料，条件具备后将STATION_READY置位。MES将STATION_READY_RECEIVED置位。MES将工单数据写入MES_DATA。MES将MES_DATA_SENT置位。PLC将MES_DATA写入本地数据块，并将MES_DATA_RECEIVED置位。MES复位IT侧所有数据和状态位。PLC开始本工位的装配作业，并将发动机序列号写入ENGINE_SN。PLC装配完成后，PLC将PLC_COMPLETE置位。MES将PLC_COMPLETE_RECEIVED置位。MES执行过站逻辑，完成后将MES_COMPLETE置位。PLC将MES_COMPLETE_RECEIVED置位。MES复位IT侧所有数据和状态位。发动机准备离开，PLC将ENGINE_LEAVE置位。PLC复位所有数据和状态位。 我们可以看到，此方式非常繁琐，但是优点是：
- 生产周期中的关键状态都有体现，可以很方便地通过HMI进行监控。
- PLC状态对应于实际的生产执行情况，发生问题时容易追踪。
- 程序出错时，可以很直观地看到通信执行到哪一步。
另外，我们还应理解，下载工单和上传过站记录都只是完整生产周期的一部分，并且有内在的逻辑联系，比如：在装配的过程上发现缸体有问题，需要换一个缸体上线，此时由于MES还没有接收到过站记录，因此即使在第2次接收到STATION_READY信号时，MES下发的仍旧是同一个工单，这样就可以有效避免工单和发动机序列号的损失。
由 猿小六